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El diario del negocio digital y las tecnologías del futuro

17 Jun 201901:45

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Acerinox: más digitalización y datos para no ‘oxidarse’

28 Feb 2018 — 04:56
Daniel López
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El fabricante de acero inoxidable estudia la implementación de soluciones digitales y trabaja en proyectos enfocados en el mantenimiento predictivo con la inclusión de sensores inteligentes, técnicas de big data y redes.

Acerinox: más digitalización y datos para no ‘oxidarse’

 

Hace tiempo que la digitalización de las empresas se convirtió en un reto de primer orden. Algunos pesos pesados del tejido empresarial español han tardado en identificar que había una necesidad de reconvertirse para no perder fuelle en el nuevo ecosistema digital. Acerinox comenzó a fundir su transformación digital hace apenas unos meses y actualmente se encuentra en un proceso de absorción de inputs que le permitan establecer una hoja de ruta sólida.

 

La cotizada en el Ibex35, que obtuvo un beneficio neto de 234 millones de euros en 2017 (un 191,5% más), comienza a vislumbrar la implantación de las últimas soluciones digitales. El pasado octubre, el fabricante de aceros inoxidables nombró a Antonio Gayo, antiguo analista sénior de estrategia corporativa de la empresa, nuevo responsable de transformación digital.

 

Se trata de una apuesta clara por demostrar que, ahora sí, la digitalización de la compañía tiene su propia estrategia. ¿Cuáles serán los próximos pasos? Por el momento, continuar invirtiendo. Acerinox desembolsa alrededor de 200 millones de euros anuales desde 2008 en la adquisición de nuevos equipos, innovaciones en los procesos de fabricación, la mejora de la conectividad y la gestión masiva de datos.

 

 

 

 

Los datos son, de hecho, el gran activo digital de la compañía. A lo largo de los últimos años, Acerinox ha trabajado en la gestión de los mismos con el fin de desarrollar una base sólida sobre la que optimizar los procesos en todas sus fábricas y concebir ideas escalables a otras áreas de su negocio. El manejo de los datos permite a Acerinox realizar un mantenimiento predictivo de su actividad, aplicar programas de mejora de la eficiencia de sus máquinas o incluso saber en tiempo real cuál es el coste y el margen de beneficio de sus productos.

 

Es, por tanto, el campo donde el grupo que preside Rafael Miranda tiene mayor terreno recorrido. No obstante, la propia empresa afirma en su blog corporativo que estudia nuevas posibilidades y que trabaja en proyectos enfocados al mantenimiento predictivo con la inclusión de equipos tales como sensores inteligentes, técnicas de big data y redes, con los que se pretenden analizar patrones de conducta de la maquinaria y predecir bajo qué parámetros se producen los fallos.

 

Para ello es necesario dar pasos en el área de la conectividad. El grupo asegura haber realizado avances en este ámbito que le permiten tomar decisiones en tiempo real sobre stocks, existencias, órdenes de envío y contratos, entre otras gestiones. Se trata, por tanto, de un mecanismo que permite ahorrar costes, compartir procesos de mejora y know-howentre fábricas.

 

 

 

 

Pese al terreno recorrido en materia de datos, la compañía requiere ahora del talento que sea capaz de analizar y sacar conclusiones de todo ese almacenaje. Bernardo Velázquez, consejero delegado de Acerinox, reconoció el pasado año durante la cátedra en industria conectada de la Universidad Pontificia Comillas Icai-Icade que el grupo tiene que “seguir creciendo en la explotación inteligente de datos”.

 

Algunos de los proyectos que Acerinox ya ha trasladado a sus fábricas se nutren de la gestión de los datos. Por ejemplo, SiMoDiM es un programa orientado al mantenimiento predictivo de la maquinaria industrial del proceso de laminación en caliente. También cuenta con un sistema de detección del estado refractario del horno de acería, que combina un medidor de rayos X y un robot que localiza la ubicación y gravedad de las averías del refractario en caliente, procediendo automáticamente a su reparación.

 

Asimismo, la empresa utiliza una herramienta que localiza mediante un sistema de cámaras cualquier defecto que pueda haber sobre la cascarilla presente en la superficie de los metales, así como un rediseño del horno de recalentamiento que le permite analizar su evolución térmica y optimizar el proceso de laminación en caliente.

 

Son, en definitiva, proyectos aplicados en las fábricas que permiten a la compañía mantener una posición relevante en cuanto a procesos industriales se refiere. Los siguientes pasos a dar se relacionan con la necesidad de actualizar y potenciar las áreas de digitalización, sensorización y conectividad, mediante nuevas tecnologías de información y comunicaciones.

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